Small batch production
For our own projects as well as in customer service, we implement mold making for CFRP and RIM production in small series. We carry out the complete development process from the project idea to the final component. Depending on the requirements, the molds can be manufactured using a 3D printer or modern milling machines. The RevDop team accompanies you in the 3D scan and construction as well as in prototyping. Other projects can also be found on our Facebook page.
3D printing
The planned component to touch and test. As a specialist for 3D printing in the automotive industry, we support you in your product development in prototype construction. We also implement the prototypes for you in large sizes. Small series can be realized using 3D printing and the RIM process. There are barely any limits for the size of the components. Components with oversizes that exceed the installation space limits are cut into individual parts in CAD, 3D printed and then welded. This procedure is particularly helpful for body parts. The conventional development of body parts requires a lot of manual work. 3D printing of oversized components can save a large proportion of the very time-consuming manual work. The development of complex engine components, such as intake systems, is also noticeably optimized by 3D printing. By realizing oversized components, RevDop can also score with a lean development phase. The RevDop team has already proven this in the development of its own product range. Our business customers appreciate our quick implementation of oversize components at fair prices. The realization of oversized components through our in-house digital separation process with subsequent physical joining requires a high level of know-how in order to be able to maintain the required accuracy. RevDop is a specialist in this area and is a unique provider in this area with this self-developed process. Whether body or engine components. We are the right partner for high-quality and economical implementation.

3D print manufacturing processes

HP Multi Jet Fusion - This process uses PA 12 (polyamide 12). Compared to the laser sintering process, higher strengths, accuracies and resolutions are possible. In addition, printing can be done significantly faster, which is why the costs are usually the same or even lower. Jet Fusion components can be used as functional and finished components. In addition, depending on the component, quantities in the 4-digit range can be realized.

FFF process - The FDM process is particularly suitable as an inexpensive rapid prototype construction for design and installation tests (rapid prototyping). This process is often the method of choice, particularly in the development phase.
Innovative welding process
No size limits
Rapid Prototyping
We developed a prototype of a front spoiler for a BMW M2 Competition for a customer. Since a front spoiler with its dimensions represents an oversize and thus exceeds the build space requirements of most industrial 3D printers, the component was separated into individual parts in CAD and manufactured by 3D printers. Thanks to our welding process, which was specially developed for 3D printing parts in large sizes, the individual parts were joined to form a prototype. The spoiler has a very high accuracy of fit. When digitally separating the components, it is particularly important to take into account the specific processes of the 3D printing manufacturing process. Because there is great potential here to reduce process and material costs. For components with high volume ranges, the ideal filling parameters can be defined in sections. This ensures the perfect balance between the requirements of weight reduction and the stability of the component. Based on our experience, the implementation of oversizes with 3D printers can bring enormous advantages for the customer not only in terms of time, but also from an economic and technical point of view.
3D printing body panel
Tool form Carbon Hood Cover

We have made a mold for our RevDop BMW CARBON HOOD COVER F8 / F3 models. The tool mold for the production of a carbon hood cover of the current BMW M3 / M4 models was produced using the milling process. For this purpose, the hood was scanned with a 3D scan using a Romer measuring arm certified for the automotive industry. The resulting cloud of points was constructed into a CAD model using the reverse engineering process. This CAD model was the basis for the design engineering of the hood cover. The target design was implemented by our 3D scan and construction department. After prototype construction and the installation analyzes carried out, mold making was the next step. The tool mold is used to manufacture the bonnet cover in small series.

RIM tool front spoiler

The RIM process is also an important technology in small series production. In the RIM process, material components react chemically with one another. The result is a spread of the material in the mold. The tool is exposed to considerably lower pressures than, for example, in the injection molding process. This enables the use of plastic or silicone as tool material. This significantly reduces tool costs, which is why the RIM process is particularly well suited for the implementation of small series.

RIM-Werkzeug Luftfilterkasten

Luftfilterkästen sind sehr komplexe Bauteile. Manufacturing an air filter box in a small series using the injection molding process is generally uneconomical due to the enormous tool costs. The comparatively lower tool costs for the RIM process enable cost-effective implementation of complex components such as air filter boxes. In this way, geometries that are optimal in terms of flow technology can be realized at tolerable costs. We successfully use this process in the manufacture of our Toyota Supra air filter box.


Your professional partner for
Small batch production

Get in contact

Intelligent intake systems


Für unsere eigenen Projekte sowie auch im Kundenservice setzen wir Formenbau für die CFK- und RIM Fertigung in Kleinserie um. Wir führen dabei den kompletten Entwicklungsprozess von der Projektidee bis zum finalen Bauteil durch. Je nach Anforderungen können die Werkzeugformen mittels 3D-Drucker oder mit modernen Fräsmaschinen gefertigt werden. Das RevDop Team begleitet Sie Sie beim 3D Scan und der Konstruktion sowie beim Prototypenbau. Weiterere Projekte finden Sie auch auf unserer Facebookseite.

3D Druck von Übergrößen

Das geplante Bauteil zum Anfassen und Testen. Als Spezialist für 3D Druck in der Automobilindustrie unterstützen wir Sie bei Ihrer Produktentwicklung beim Prototypenbau. Die Prototypen setzen wir für Sie auch in Übergrößen um. Kleinserien sind mithilfe von 3D Druck und im RIM-Verfahren realisierbar. Bei der Größe der Bauteile gibt es für uns kaum Grenzen. Bauteile mit Übergrößen, welche die Bauraumgrenzen überschreiten, werden im CAD in Einzelteile geschnitten, 3D gedruckt und anschließend verschweißt. Besonders bei Karosserieteilen ist diese Vorgehensweise hilfreich. Bei der konventionellen Entwicklung von Karosserieteilen ist viel Handarbeit erforderlich. Durch den 3D Druck von Bauteilen mit Übergrößen kann ein hoher Anteil der sehr aufwendigen Handarbeit eingespart werden. Auch die Entwicklung von komplexen Motorenbauteilen, wie zum Beispiel Ansaugsystemen, wird durch den 3D Druck merklich optimiert. Durch die Realisierung von Bauteilen mit Übergrößen kann RevDop auch dabei besonders mit einer schlanken Entwicklungsphase punkten. Dies hat das RevDop Team bereits in der Entwicklung einer eigenen Produktreihe bewiesen. Unsere Business Kunden schätzen unsere schnelle Umsetzung von Bauteilen in Übergrößen zu fairen Preisen. Die Realisierung von Übergroßen Bauteilen durch unser hausinternes digitales Trennverfahren mit anschließender physischer Fügung erfordert ein hohes Knowhow, um die erforderlichen Genauigkeiten einhalten zu können. RevDop ist Spezialist auf diesem Gebiet und ist mit diesem selbstentwickelten Prozess ein einzigrtiger Anbieter auf diesem Gebiet.

Ob Karosserie oder Motorenbauteile. Wir sind der richtige Partner für eine hochwertige und wirtschaftliche Umsetzung.


HP Multi Jet Fusion – Bei diesem Verfahren wird mit PA 12 (Polyamid 12) gedruckt. Es sind im Vergleich zu dem Lasersinterverfahren eine höhere Festigkeiten, Genauigkeiten und Auflösungen möglich. Zudem kann deutlich schneller gedruckt werden, weshalb die Kosten in der Regel gleich hoch oder sogar niedriger sind. Jet Fusion Bauteile können als Funktions- und fertige Bauteile verwendet werden. Zudem sind, je nach Bauteil, Stückzahlen im 4-stelligen Bereich realisierbar.

FDM-Verfahren – Das FDM Verfahren eignet sich besonders als kostengünstiger schneller Prototypenbau für Design- und Einbautests (Rapid Prototyping). Besonders in der Entwicklungsphase ist dieses Verfahren häufig das Mittel der Wahl.

Innovatives Schweißverfahren

Keine Bauraumgrenzen

Rapid Prototyping

Für einen Kunden haben wir einen Prototyp eines Frontspoilers für einen BMW M2 Competition entwickelt. Da ein Frontspoiler mit seinen Abmaßen eine Übergröße darstellt und somit die Bauraumgrenzen der meisten Industrie 3D Drucker überschreitet, wurde das Bauteil im CAD in Einzelteile separiert und mittels 3D Druckern gefertigt. Durch unser speziell für 3D Druck Teile in Übergrößen entwickeltes Schweißverfahren, wurden die Einzelteile zu einem Prototyp gefügt. Der Spoiler weist eine sehr hohe Passgenauigkeit auf.

Bei der digitalen Trennung der Bauteile ist die Berücksichtigung der spezifischen Prozesse des 3D Druck Fertigungsverfahrens besonders wichtig. Denn hier besteht ein hohes Potential, Prozess- und Materialkosten zu reduzieren. Bei Bauteilen mit hohen Volumenbereichen können Abschnittsweise die idealen Füllparameter definiert werden. Dadurch wird die perfekte Abstimmung zwischen den Anforderungen der Gewichtsreduzierung sowie der Stabilität des Bauteils erreicht. Durch unsere Erfahrung kann die Umsetzung von Übergrößen mit 3D Druckern nicht nur unter zeitlichen, sondern auch unter wirtschaftlichen und technischen Gesichtspunkten enorme Vorteile für den Kunden bringen.


3D Druck Karosserie


Werkzeugform Carbon Hood Cover

Für unser RevDop BMW CARBON HOOD COVER F8-/F3-Modelle haben wir einen Formenbau durchgeführt. Die Werkzeugform für die Fertigung einer Carbon-Motorhaubenabdeckung der aktuellen BMW M3/M4-Modelle wurde im Fräsverfahren hergestellt. Hierfür wurde die Motorhaube mit seinen Aufnahmen mittels 3D Scan mit einem für die Automobilindustrie zertifizierten Messarm von Romer abgescannt. Die daraus entstandene Punktewolke wurde durch den Reverse Engineering Prozess zu einem CAD Modell konstruiert. Dieses CAD Modell war die Grundlage für das Design Engineering der Motorhaubenabdeckung. Das Zieldesign wurde von unserer Abteilung 3D Scan und Konstruktion umgesetzt. Nach dem Prototypenbau und den durchgeführten Einbauanalysen war der Formenbau der nächste Schritt. Mithilfe der Werkzeugform wird die Fertigung der Motorhaubenabdeckung in Kleinserie umgesetzt.

RIM-Werkzeug Frontspoiler

Auch das RIM-Verfahren ist eine wichtige Technologie bei der Kleinserienfertigung. Beim RIM-Verfahren reagieren Werkstoffkomponenten chemisch miteinander. Die Folge ist eine Ausbreitung des Werkstoffes in der Werkzeugform. Das Werkzeug ist dabei erheblich geringeren Drücken ausgesetzt als zum Beispiel beim Spritzgussverfahren. Dies ermöglicht die Verwendung von Kunststoff oder Silikon als Werkzeugmaterial. Dadurch werden die Werkzeugkosten erheblich reduziert, weshalb das RIM-Verfahren besonders gut für die Realisierung von Kleinserien geeignet ist.

RIM-Werkzeug Luftfilterkasten

Luftfilterkästen sind sehr komplexe Bauteile. Einen Luftfilterkasten in Kleinserie im Spritzgussverfahren herzustellen, ist aufgrund der enormen Werkzeugkosten in der Regel unwirtschaftlich. Die vergleichsweise geringeren Werkzeugkosten beim RIM-Verfahren ermöglichen eine wirtschaftliche Umsetzung von komplexen Bauteilen, wie Luftfilterkästen. Dadurch können strömungstechnisch optimale Geometrien zu erträglichen Kosten realisiert werden. Dieses Verfahren wenden wir bei der Herstellung unseres Toyota Supra Luftfilterkasten erfolgreich an.

Ihr professioneller Partner für Kleinserienfertigung

Get in contact

3D Scan

Reverse Engineering



Intelligent Intake SystemsImageImageImageImageImageImage