Kleinserienfertigung
Für unsere eigenen Projekte sowie auch im Kundenservice setzen wir Formenbau für die CFK- und RIM Fertigung in Kleinserie um. Wir führen dabei den kompletten Entwicklungsprozess von der Projektidee bis zum finalen Bauteil durch. Je nach Anforderungen können die Werkzeugformen mittels 3D-Drucker oder mit modernen Fräsmaschinen gefertigt werden. Das RevDop Team begleitet Sie Sie beim 3D Scan und der Konstruktion sowie beim Prototypenbau. Weiterere Projekte finden Sie auch auf unserer Facebookseite.
3D Druck
von Übergrößen
Das geplante Bauteil zum Anfassen und Testen. Als Spezialist für 3D Druck in der Automobilindustrie unterstützen wir Sie bei Ihrer Produktentwicklung beim Prototypenbau. Die Prototypen setzen wir für Sie auch in Übergrößen um. Kleinserien sind mithilfe von 3D Druck und im RIM-Verfahren realisierbar. Bei der Größe der Bauteile gibt es für uns kaum Grenzen. Bauteile mit Übergrößen, welche die Bauraumgrenzen überschreiten, werden im CAD in Einzelteile geschnitten, 3D gedruckt und anschließend verschweißt. Besonders bei Karosserieteilen ist diese Vorgehensweise hilfreich. Bei der konventionellen Entwicklung von Karosserieteilen ist viel Handarbeit erforderlich. Durch den 3D Druck von Bauteilen mit Übergrößen kann ein hoher Anteil der sehr aufwendigen Handarbeit eingespart werden. Auch die Entwicklung von komplexen Motorenbauteilen, wie zum Beispiel Ansaugsystemen, wird durch den 3D Druck merklich optimiert. Durch die Realisierung von Bauteilen mit Übergrößen kann RevDop auch dabei besonders mit einer schlanken Entwicklungsphase punkten. Dies hat das RevDop Team bereits in der Entwicklung einer eigenen Produktreihe bewiesen. Unsere Business Kunden schätzen unsere schnelle Umsetzung von Bauteilen in Übergrößen zu fairen Preisen. Die Realisierung von Übergroßen Bauteilen durch unser hausinternes digitales Trennverfahren mit anschließender physischer Fügung erfordert ein hohes Knowhow, um die erforderlichen Genauigkeiten einhalten zu können. RevDop ist Spezialist auf diesem Gebiet und ist mit diesem selbstentwickelten Prozess ein einzigrtiger Anbieter auf diesem Gebiet. Ob Karosserie oder Motorenbauteile. Wir sind der richtige Partner für eine hochwertige und wirtschaftliche Umsetzung.

Verfahren

HP Multi Jet Fusion - Bei diesem Verfahren wird mit PA 12 (Polyamid 12) gedruckt. Es sind im Vergleich zu dem Lasersinterverfahren eine höhere Festigkeiten, Genauigkeiten und Auflösungen möglich. Zudem kann deutlich schneller gedruckt werden, weshalb die Kosten in der Regel gleich hoch oder sogar niedriger sind. Jet Fusion Bauteile können als Funktions- und fertige Bauteile verwendet werden. Zudem sind, je nach Bauteil, Stückzahlen im 4-stelligen Bereich realisierbar.

FDM-Verfahren - Das FDM Verfahren eignet sich besonders als kostengünstiger schneller Prototypenbau für Design- und Einbautests (Rapid Prototyping). Besonders in der Entwicklungsphase ist dieses Verfahren häufig das Mittel der Wahl.
Innovatives Schweißverfahren
Keine Bauraumgrenzen
Rapid Prototyping
Für einen Kunden haben wir einen Prototyp eines Frontspoilers für einen BMW M2 Competition entwickelt. Da ein Frontspoiler mit seinen Abmaßen eine Übergröße darstellt und somit die Bauraumgrenzen der meisten Industrie 3D Drucker überschreitet, wurde das Bauteil im CAD in Einzelteile separiert und mittels 3D Druckern gefertigt. Durch unser speziell für 3D Druck Teile in Übergrößen entwickeltes Schweißverfahren, wurden die Einzelteile zu einem Prototyp gefügt. Der Spoiler weist eine sehr hohe Passgenauigkeit auf. Bei der digitalen Trennung der Bauteile ist die Berücksichtigung der spezifischen Prozesse des 3D Druck Fertigungsverfahrens besonders wichtig. Denn hier besteht ein hohes Potential, Prozess- und Materialkosten zu reduzieren. Bei Bauteilen mit hohen Volumenbereichen können Abschnittsweise die idealen Füllparameter definiert werden. Dadurch wird die perfekte Abstimmung zwischen den Anforderungen der Gewichtsreduzierung sowie der Stabilität des Bauteils erreicht. Durch unsere Erfahrung kann die Umsetzung von Übergrößen mit 3D Druckern nicht nur unter zeitlichen, sondern auch unter wirtschaftlichen und technischen Gesichtspunkten enorme Vorteile für den Kunden bringen.
 
3D Druck Karosserie
 
Werkzeugform Carbon Hood Cover

Für unser RevDop BMW CARBON HOOD COVER F8-/F3-Modelle haben wir einen Formenbau durchgeführt. Die Werkzeugform für die Fertigung einer Carbon-Motorhaubenabdeckung der aktuellen BMW M3/M4-Modelle wurde im Fräsverfahren hergestellt. Hierfür wurde die Motorhaube mit seinen Aufnahmen mittels 3D Scan mit einem für die Automobilindustrie zertifizierten Messarm von Romer abgescannt. Die daraus entstandene Punktewolke wurde durch den Reverse Engineering Prozess zu einem CAD Modell konstruiert. Dieses CAD Modell war die Grundlage für das Design Engineering der Motorhaubenabdeckung. Das Zieldesign wurde von unserer Abteilung 3D Scan und Konstruktion umgesetzt. Nach dem Prototypenbau und den durchgeführten Einbauanalysen war der Formenbau der nächste Schritt. Mithilfe der Werkzeugform wird die Fertigung der Motorhaubenabdeckung in Kleinserie umgesetzt.





















RIM-Werkzeug Frontspoiler

Auch das RIM-Verfahren ist eine wichtige Technologie bei der Kleinserienfertigung. Beim RIM-Verfahren reagieren Werkstoffkomponenten chemisch miteinander. Die Folge ist eine Ausbreitung des Werkstoffes in der Werkzeugform. Das Werkzeug ist dabei erheblich geringeren Drücken ausgesetzt als zum Beispiel beim Spritzgussverfahren. Dies ermöglicht die Verwendung von Kunststoff oder Silikon als Werkzeugmaterial. Dadurch werden die Werkzeugkosten erheblich reduziert, weshalb das RIM-Verfahren besonders gut für die Realisierung von Kleinserien geeignet ist.





























RIM-Werkzeug Luftfilterkasten

Luftfilterkästen sind sehr komplexe Bauteile. Einen Luftfilterkasten in Kleinserie im Spritzgussverfahren herzustellen, ist aufgrund der enormen Werkzeugkosten in der Regel unwirtschaftlich. Die vergleichsweise geringeren Werkzeugkosten beim RIM-Verfahren ermöglichen eine wirtschaftliche Umsetzung von komplexen Bauteilen, wie Luftfilterkästen. Dadurch können strömungstechnisch optimale Geometrien zu erträglichen Kosten realisiert werden. Dieses Verfahren wenden wir bei der Herstellung unseres Toyota Supra Luftfilterkasten erfolgreich an.


































































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